Pek çok cevher işleme tesisi, değirmen normal şekilde çalıştığında bile dengesiz bilyalı değirmen verimiyle mücadele ediyor. Bilyalı değirmen kapasitesini hangi pratik faktörlerin kontrol ettiğini ve yeni ekipman satın alma konusunda acele etmeden çıktıyı artırmak için yapabileceğiniz basit ayarlamaları öğrenin.
Bir maden işleme tesisi işletiyorsanız muhtemelen şu sinir bozucu durumla karşılaşmışsınızdır:bilyalı değirmenaynı modeldir, motor istikrarlı bir şekilde çalışır ancak saatlik üretim miktarı artıp azalmaktadır. Bazen tasarlanan kapasiteye ulaşır, bazen de beklentinin çok altına düşer ve nedenini hemen öğrenemezsiniz.
Birçok tesis sahibi öncelikle bilyalı değirmenin kendisinin arızalı olduğunu varsayar. Ancak çoğu gerçek durumda üretim sorunları, cevher özelliklerinin, öğütme ortamı kurulumunun, kapalı devre sınıflandırmanın, besleme stabilitesinin ve günlük çalışma alışkanlıklarının bir karışımından kaynaklanmaktadır. Bu faktörleri anlamak, üretimi istikrarlı hale getirmenize ve gereksiz güç ve aşınma maliyetlerini azaltmanıza yardımcı olur.
1. Cevher özellikleri: sertlik, besleme boyutu ve nem
Göz ardı edemeyeceğiniz ilk faktör ham cevherin kendisidir. Farklı cevherlerin farklı öğütülebilme özellikleri vardır. Sert, yoğun cevherlerin hedef inceliğe ulaşması çok daha uzun zaman alır, dolayısıyla bilyalı değirmen saatte yalnızca daha az malzeme işleyebilir. Yumuşak, kırılgan minerallerin serbest bırakılması daha kolaydır, bu da daha yüksek verimi destekler.
Yem parçacık boyutu da çok önemlidir. Gelen cevher çok kaba ise, bilyalı değirmen enerjinin çoğunu ince öğütmek yerine büyük parçaları kırmaya harcar. Öğütme devreleri için genel pratik kural "daha fazla kırma, daha az öğütme"dir. Bilyalı değirmenden önce iyi bir ön kırma ve ön eleme, değirmen yükünü doğrudan azaltacak ve verimi artıracaktır.
Nem başka bir gizli baş belasıdır. Çok fazla nem, ince parçacıkların birbirine yapışmasına ve topaklar oluşturmasına neden olur. Bu yapışkan takunyalar astarlara ve taşlama toplarına yapışarak darbeyi ve taşlama hareketini azaltır. Kuru öğütme devreleri özellikle yüksek neme karşı hassastır.
2. Öğütme ortamı: bilya boyutu, dolum oranı ve bilya derecelendirmesi
Öğütme topları içeride çalışan çekirdektirbilyalı değirmen. Çoğu operatör, bilya boyutunu besleme boyutuyla eşleştirmeden, yalnızca bariz bir aşınma fark ettiğinde bilyalar ekler. Büyük bilyalar kaba cevher için güçlü darbe kuvveti sağlar; küçük toplar, daha küçük parçacıklar için ince öğütme sağlar. Uyumsuz bir bilya karışımı, taşlama hızını azaltacak ve verimi sınırlayacaktır.
Medya doldurma oranı, değirmen içindeki çelik bilyaların kapladığı alanın yüzdesidir. Çok düşük dolum, yetersiz çarpışma ve taşlama eylemi anlamına gelir. Çok yüksek dolum, cevher akışı için çok az yer bırakır, bu da malzemenin paketlenmesine ve aşırı yüklenmesine neden olur. Çoğu ıslak öğütme bilyalı değirmeni makul bir dolum aralığında iyi çalışır, ancak bu sayı cevher türüne ve hedef inceliğine göre ayarlanmalıdır.
Düzenli top takviyesinde hata yapmak kolaydır. Aylar boyunca yalnızca bir top boyutu eklerseniz, derecelendirme yavaş yavaş dengesiz hale gelir ve veriminiz, bariz bir uyarı olmaksızın yavaş yavaş düşer.
3. Kapalı devre sınıflandırma performansı
Çoğu bilyalı değirmen kapalı devrede çalışır.spiral sınıflandırıcılarveya hidrosiklonlar. Bu kısım sıklıkla göz ardı edilir, ancak verimi büyük ölçüde kontrol eder.
Sınıflandırıcının yetersiz çalışması durumunda, nitelikli ince parçacıklar hızlı bir şekilde boşaltılamaz ve halihazırda öğütülmüş olan çok sayıda ince malzeme değirmene geri döner. Bu, yüksek sirkülasyon yüküne, aşırı öğütmeye ve değirmen hacminin israfına neden olur. Değirmen, yeni beslemeyi işlemek yerine bitmiş malzemeyi yeniden öğütmeye devam ediyor.
Sınıflandırıcı verimli bir şekilde çalıştığında, bitmiş ince taneler devreden zamanında çıkar ve yalnızca kaba taneler yeniden öğütülmek üzere geri döner. Bu, tüm öğütme devresinin dengeli kalmasını sağlar ve istikrarlı, daha yüksek verimi destekler. Bilyalı değirmeninizin çıkışı düşük ancak güç tüketimi yüksek kalıyorsa, önce sınıflandırıcınızı kontrol edin.
4. Değirmen çalışma parametreleri: dönme hızı ve kağıt hamuru yoğunluğu
Dönme hızı, öğütme bilyalarının silindir içinde nasıl hareket edeceğine karar verir. Uygun hızda, etkili darbe ve taşlama oluşturmak için toplar kaldırılır ve aşağı düşer. Çok yavaş, toplar düşmek yerine kayıyor, darbe kuvveti zayıflıyor. Kritik hıza çok yakın olan toplar silindirle birlikte döner ve yararlı bir öğütme gerçekleşmez.
Islak öğütme devreleri için hamur yoğunluğu kritik öneme sahiptir. Çok kalın bulamaç partikül hareketini yavaşlatır ve zayıf deşarja neden olur. Çok ince bulamaç, ince parçacıkları çok hızlı bir şekilde uzaklaştırır ve gerekli inceliği karşılayamaz. Her iki durum da sizi ilerleme hızını düşürmeye zorlayarak verimi düşürür. Sabit su ilavesi, öğütmeyi tutarlı tutmanın en basit yollarından biridir.
5. Astar durumu ve besleme stabilitesi
Aşınmış gömlekler, taşlama bilyalarının kaldırma şeklini değiştirir. Eski, pürüzsüz astarlar bilyaları düzgün bir şekilde kaldıramaz, dolayısıyla taşlama işlemi adım adım zayıflar. Çoğu tesis astarları yalnızca kırıldıklarında değiştirir, ancak kademeli aşınma, veriminizi haftalarca sessizce tüketir.
Dengesiz beslenme başka bir yaygın sorundur. Düzensiz ilerleme hızları, ani dalgalanmalar veya aralıklı boş besleme, değirmen içinde sürekli yük dalgalanmalarına neden olur. Değirmen sabit bir öğütme durumunu sürdüremez. Tutarlı ve eşit bir besleyici, birçok küçük ve orta ölçekli maden tesisi için düşük maliyetli bir yükseltmedir.
6. Hedef incelik ve verim arasındaki uyum
Doğal bir değiş-tokuş vardır: Daha ince ürün, değirmen içinde daha uzun kalma süresi gerektirir, dolayısıyla üretim miktarı düşer. Tesisiniz yakın zamanda incelik gereksinimlerini artırdıysa ancak hâlâ aynı saatlik çıktıyı bekliyorsanız, hedefe ulaşamazsınız.
Bilyalı değirmen verimini artırmaya karar vermeden önce, nihai mineral serbestliğinizin ve incelik standartınızın değişmeden kalıp kalamayacağını doğrulayın. Niteliksiz incelik pahasına üretim miktarının arttırılması, akış aşağı flotasyon ve ayırma sonuçlarına zarar verir.
Son düşünceler
Bilyalı değirmenin verimi yalnızca isim plakası verileriyle sabitlenmez. Cevher koşulları, öğütme ortamı, sınıflandırma ekipmanı ve günlük operasyon arasındaki dengedir. Daha büyük bir bilyalı değirmen satın almayı planlamadan önce bu ayarlanabilir faktörleri tek tek test edin. Pek çok maden yalnızca bilya sınıflandırmasını ayarlayarak, sınıflandırıcı sorunlarını düzelterek ve besleme ve kağıt hamuru yoğunluğunu sabitleyerek istikrarlı bir üretim artışı elde edebilir.
Altın cevheri projenize hangi bilyalı değirmenin uygun olduğundan emin değilseniz makalemize göz atın:Altın madenlerinde bilyalı değirmenler mi yoksa çubuklu değirmenler mi kullanılmalı?
Cevheriniz için uygun bir bilyalı değirmen seçme veya öğütme devresi kurulumunuzu kontrol etme konusunda yardıma ihtiyacınız varsa bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.
SSS
S1: Sadece daha fazla çelik bilya ekleyerek bilyalı değirmenin verimini artırabilir miyim?
C: Tam olarak değil. Ortamın aşırı doldurulması, cevher akışı için iç alanı azaltır ve aşırı yüklemeye neden olabilir. Daha fazla top eklemek yerine doğru dolum oranına ve uygun top derecelendirmesine ihtiyacınız var.
S2: Besleyici normal şekilde çalışmasına rağmen bilyalı değirmen çıkışım neden dengesiz?
C: Dalgalanan cevher sertliği, değişken nem, kararsız hamur yoğunluğu veya zayıf sınıflandırıcı verimliliğinden kaynaklanabilir. Temel nedeni bulmak için yem ve geri kum numunesi alarak başlayın.
S3: Izgaralı bilyalı değirmen ile değirmen arasındaki fark nedir?taşma bilyalı değirmenverim açısından mı?
C: Izgaralı bilyalı değirmen daha hızlı boşaltır ve daha yüksek verimle kaba öğütmeye uygundur. Taşmalı bilyalı değirmen, ince öğütme için daha iyidir ve normalde aynı boyut altında daha düşük taşıma kapasitesine sahiptir.